擠出成型溫度控制貫穿于塑料擠出機加料段(給料段)、熔化段(壓縮段)和計量段(均化段)，溫度升高的熱量來源一在于外部加熱，二來自于內部機械摩擦、剪切等。下面小編就給大家介紹下塑料擠出機成型過程的溫度如何控制。

擠出模具模體溫度控制，目的是為防止熔體在模體內降溫，一般設定在185℃左右，大部分產品的生產過程中，溫度設置在這區(qū)間都沒問題，個別產品(波紋管)比這要高、達到190℃。

口模段溫度：一般設定在190℃～210℃，視產品擠出時表面光亮度與擠出壓力大小而定。一般來說，適當增加口模溫度，可以少量降低擠出機的內部的摩擦剪切熱的產生，反之亦然。

給料段的料筒溫度一般控制在100~140℃ 。若給料溫度過低，使固體輸送區(qū)延長，減少了塑化區(qū)和熔體輸送區(qū)的長度，會引起塑化不良，影響產品質量。實操中，也有建議給料段溫度設定在185-195℃，因為給料段溫度是電加熱器傳遞熱給螺筒、顯示的溫度是該段螺筒的溫度，并非是物料溫度。物料溫度往往遠遠低于顯示溫度，實際中物料溫度僅僅為100~130℃.

物料塑化區(qū)的溫度控制在170~190℃?？刂圃摱蔚恼婵斩仁且粋€重要的工藝指標，若真空度較低，會影響排氣效果，導致管材中存有氣泡，嚴重降低了管材的力學性能。為了使物料內部的氣體容易逸出，應控制物料在該段塑化程度不能過高，同時還要經(jīng)常清理排氣管路以免阻塞。料筒真空度一般為0.08~0.09MPa。以上就是關于塑料擠出機成型過程的溫度如何控制的相關介紹。